Im Bus wird dreidimensional gedruckt

Der FabBus, ein umgebauter Berliner Stadtbus, machte als mobiles Labor Station am BZE in Euskirchen – Seinen Namen „Wolfgang“ erhielt er in Anlehnung an das Goethe-Lab der FH Aachen 

: FabBus „Wolfgang“ parkte am BZE und öffnete Auszubildenden, Meistern und Teamleitern des BZE seine Türen. Bild: Dagmar Grömping
FabBus „Wolfgang“ parkte am BZE und öffnete Auszubildenden, Meistern und Teamleitern des BZE seine Türen. Bild: Dagmar Grömping

Euskirchen – Ein ausrangierter Berliner Stadtbus, Baujahr 1991, der bereits 1,7 Millionen Kilometer auf dem Buckel hat, rollt seit einer Woche als Projekt der FH Aachen mit 60 Stundenkilometern durchs Land und bringt als mobiles 3D-Drucker Labor das Verfahren der „Additive Manufacturing Technologie“ zu interessierten Menschen. Nun machte er auf Initiative von Michael Franssen, Geschäftsführer der TAE GmbH Technik-Agentur Euskirchen, im Rahmen des Projekts TeTRRA Station in der Kreisstadt.

Der „FabBus“, der am 21. Mai feierlich auf den Namen „Wolfgang“ getauft wurde, parkte am Berufsbildungszentrum Euskirchen (BZE) und öffnete Auszubildenden, Meistern und Teamleitern des BZE seine Türen. „Es war eine große Herausforderung, den Zeit- und Budgetplan für dieses Projekt einzuhalten“, erklärte Michael Weiß. Der 27-Jährige ist als Projektmitarbeiter im Lehrgebiet Hochleistungsverfahren der Fertigungstechnik seit Juli 2014 mit von der Partie, die Idee des mobilen Schulungsraums zu verwirklichen.

„Es gab an der FH Aachen immer die Möglichkeit, Einblicke in die 3D-Technik zu bekommen“, erzählte der Bachelor im Bereich Produktentwicklung. Dann hatte das Team unter der Leitung von Professor Andreas Gebhardt die Idee, die Fertigungstechnik im Schichtbauverfahren zu Bildungseinrichtungen und Unternehmen zu bringen. Die Vision der wissenschaftlichen Mitarbeiterinnen des Fachbereichs Maschinenbau und Mechatronik Julia Kessler, Mirjam Knothe und Laura Thurn, das Labor in einem VW-Bus zu installieren, ist mit der Zeit stetig gewachsen und kommt nun mit einer Länge von knapp zwölf Metern und einem Gewicht von dreizehn Tonnen daher.

Michael Weiß (stehend) erklärt den Auszubildenden, wie im Schichtverfahren Kettenelemente aus Kunststoffdrähten gedruckt werden.  Bild: Dagmar Grömping
Michael Weiß (stehend) erklärt den Auszubildenden, wie im Schichtverfahren Kettenelemente aus Kunststoffdrähten gedruckt werden. Bild: Dagmar Grömping

Umso filigraner sind die Objekte, die im Inneren den Gästen auf zwei Etagen an elf 3D-Druckern und acht Arbeitsplätzen präsentiert werden. Neben einem aus 17 Teilen zusammengesetzten Würfel und einem menschlichen Schädel wurde aktuell von einer 200 Gramm Rolle Kunststoffdrähte aus Polylactiden (PLA) bei einer Temperatur von 215 Grad Schicht für Schicht zu einer Kette verarbeitet, deren Glieder bereits ineinandergefügt gedruckt werden. „Es dauert 20 Minuten, die etwa 2,7 Gramm schwere Kette zu erstellen“, erläuterte Weiß, der an diesem Tag zusammen mit seinem Kollegen Tobias Grotschulte für die Schulungen vor Ort zuständig war.

„Der FabBus ist sehr interessant“, äußerte sich Jochen Kupp, Verbandsvorsteher des BZE, nach seinem Besuch und ging anschließend gleich in die Planung für einen weiteren Einsatz des rollenden Labors für die BZE-Ausbildungsmesse im September 2016.

Etwa 350 Stunden und 1300 Gramm Kunststoff benötigte der 3D-Drucker diesen Würfel bestehend aus 17 Teilen herzustellen. Bild: Dagmar Grömping
Etwa 350 Stunden und 1300 Gramm Kunststoff benötigte der 3D-Drucker diesen Würfel bestehend aus 17 Teilen herzustellen. Bild: Dagmar Grömping

„Ich finde es beindrucken, welche unterschiedlichen Formen, die im Guss nicht realisierbar sind, hergestellt werden können“, fand der 22jähirge Dennis Gierke, der seine Ausbildung zum Mechatroniker am BZE und bei der Hennecke Systems GmbH macht. „Mich interessiert mehr die Automatisierung des Verfahrens“, so Michael Schöneborn, der als Ziel Elektrotechniker vor Augen hat. „Die Erläuterungen waren leicht verständlich und es ist faszinierend, mit welcher Genauigkeit die Arbeiten ausgeführt werden“, ergänzte der 20-Jährige aus Gemünd.

FabBus:
Der FabBus ist ein Projekt der FH Aachen, mit dem Ziel die Technologie des 3D-Druckens an Schulen und in Unternehmen zu fördern. Seinen Namen „Wolfgang“ erhielt er in Anlehnung an das Goethe-Lab, das sich an der FH Aachen mit der Verbreitung des Rapid Prototypings und der Weiterentwicklung zum Additive Manufacturing beschäftigt.

Um eine unabhängige Lernumgebung zu schaffen, wurde ein doppelstöckiger Bus zu einem mobilen Schulungsraum umgebaut. Seit der Fertigstellung im Mai 2015 ist der Bus für erste Schulungen bereit. Unter der Leitung von Prof. Gebhardt wurde Anfang 2014 das Projekt FabBus von den wissenschaftlichen Mitarbeiterinnen des Fachbereichs Maschinenbau und Mechatronik Julia Kessler, Mirjam Knothe und Laura Thurn ins Leben gerufen. Unterstützt werden sie bei der Durchführung des Projektes durch Steffen Stahlhacke und Michael Weiß. Etwa 30 Mitarbeiter und Hilfskräfte des Goethe-Labs, sind im Einsatz, um den Bus auf seinen Touren zu begleiten.

www.fabbus.fh-aachen.de

Kommentar verfassen